Zastosowanie szarej katodycznej powłoki elektroforetycznej w nadwozie pojazdów samochodowych

Sprawa: Stosowanie szarej katodycznej powłoki elektroforetycznej w nadwozie pojazdu samochodowego
 

Wprowadzenie
Szara katodiczna powłoka elektroforetyczna(C-ED coating) stała się kluczową technologią w przemyśle motoryzacyjnym, oferującą wyjątkową odporność na korozję, jednolite powłoki i doskonałą przyczepność do podłoża metalowego.W zastosowaniach nadwozia pojazdu, powłoka ta odgrywa kluczową rolę w zwiększaniu trwałości, estetycznego wyglądu i wydajności, zwłaszcza w częściach narażonych na trudne warunki środowiskowe, takie jak wilgoć, sól,i promieniowania UV.

Ten przypadek podkreśla skuteczne zastosowanie szarej katodycznej elektroforetycznej powłoki do nadwozi samochodów,wykazanie skuteczności ochrony podwozia pojazdu i poprawy ogólnej jakości pojazdu.

Informacje o klientach
Wiodący światowy producent samochodów szukał rozwiązania powłoki o wysokiej wydajności, aby zwiększyć odporność na korozję, trwałość,i estetyczne oddziaływanie paneli nadwozia i podwozia nowego modelu pojazduFirma potrzebowała rozwiązania powłoki, które:

• Zapewniają wyjątkową ochronę przed korozją i degradacją środowiska.
• Oferuje gładki, jednorodny szary wykończenie, które uzupełnia wygląd zewnętrzny samochodu.
• Spełnienie rygorystycznych standardów przemysłu motoryzacyjnego w zakresie trwałości, przyczepności i zrównoważonego rozwoju środowiska.
   

Wyzwania

1. Odporność na korozję:Korpusy pojazdów samochodowych są narażone na trudne warunki, w tym słoną wodę, wilgoć i chemikalia drogowe, co czyni je bardzo podatnymi na rdzew i degradację.
2. Odwołanie estetyczne:Należało go nakleić, aby utrzymać gładki, jednorodny wykończenie z konsekwentnym szary kolor, a także zapewnić, że warstwa farby właściwie przylega do powierzchni metalu.
3. Trwałość:Powłoka musiała wytrzymać zużycie mechaniczne, uderzenia kamieni i zmiany wysokiej temperatury typowe dla środowisk motoryzacyjnych.
4. Zgodność ze standardami ochrony środowiska:Proces powlekania musiał być zgodny z celami zrównoważonego rozwoju wyznaczonymi przez producenta poprzez zmniejszenie emisji lotnych związków organicznych (VOC) i wyeliminowanie metali ciężkich, takich jak ołów i kadm.

Rozwiązanie
Po przeanalizowaniu kilku technologii powlekania producent zdecydował się naSzara katodiczna powłoka elektroforetyczna(C-ED) ze względu na zdolność do spełnienia powyższych wymagań:

• Wyższa ochrona przed korozją:Powłoka C-ED zapewnia doskonałą odporność na rozpylanie soli, degradację promieniowania UV i wilgoć, zapewniając długotrwałą ochronę części nadwozia pojazdu.
• Gładki i jednolity wykończenie:Proces elektroforetyczny zapewnia równomierne rozmieszczenie powłoki na powierzchniach metalowych, w tym złożonych geometriach, zapewniając spójne szare wykończenie.
• Trwałość:Powłoka C-ED jest odporna na ścieranie, zużycie mechaniczne i uderzenia kamienia, dzięki czemu jest bardzo trwała w zastosowaniach motoryzacyjnych.
• Ochrona środowiska:Powierzchnia nie zawiera szkodliwych metali ciężkich i ma niskie emisje LZO, co czyni ją przyjaznym dla środowiska wyborem dla przemysłu motoryzacyjnego.

Proces wdrażania

• Przygotowanie powierzchni:

Części stalowe i aluminiowe nadwozia pojazdu zostały oczyszczone i uprzednio przetworzone przy użyciu szeregu procesów, w tym odtłuszczania, fosforanowania i płukania, aby zapewnić właściwe przyczepienie powłoki.

• Zastosowanie powłoki elektroforetycznej:

1. Części nadwozia pojazdów zanurzono w katodowej elektroforecyjnej kąpieli zawierającej szarą farbę elektroforetyczną.
2. Na składniki zastosowano kontrolowane napięcie, dzięki czemu cząstki kationowe farby migrowały i rozkładały się równomiernie na powierzchniach metalowych.
3. Proces powlekania zapewniał całkowite pokrycie, w tym trudnie dostępne obszary, takie jak złącza i szwy, z jednolitym, gładkim szarymi wykończeniami.

• Proces utwardzania:

Po odłożeniu elektroforetycznym części przenoszone były do pieca utwardzającego, w którym powłoka była pieczona w temperaturze od 180 do 200 °C przez 20 do 30 minut.,zapewniając trwałe, błyszczące wykończenie.

• Kontrola jakości:

1. Gęstość powłoki:Gęstość została zmierzona przy użyciu techniki nie niszczącej, zapewniającej jednolitość (zwykle 20-30 mikronów).
2. Odporność na korozję:Przeprowadzono testy na rozpylanie soli (ASTM B117), które wykazały, że powłoka zapewnia wyjątkową ochronę, przekraczającą 1000 godzin narażenia.
3. Badania przyczepności:Potwierdzono, że siła przyczepności spełnia normy motoryzacyjne (ISO 2409), zapewniając, że powłoka mocno przylega do metalowego podłoża.

Wyniki

1Zwiększona ochrona przed korozją:
Szara powłoka elektroforetyczna katodiczna zapewniała doskonałą ochronę przed rdzeniem i korozją, nawet po długotrwałym narażeniu na działanie soli i wilgoci, zapewniając długowieczność nadwozia pojazdu.

2Poprawiona atrakcyjność estetyczna:
Gładkie, błyszczące szare wykończenie zwiększało wizualną atrakcyjność nadwozia samochodu, spełniając wymagania projektowe producenta i zapewniając wysokiej jakości wygląd.

3Wyższa wytrzymałość:
Powierzchnia wytrzymała uderzenia kamieni, zadrapania i codzienne zużycie, utrzymując jakość i wygląd pojazdu przez cały okres jego eksploatacji.

4Zgodność ze standardami ochrony środowiska:
Stosowanie powłoki C-ED pomogło producentowi spełnić rygorystyczne normy ochrony środowiska, ponieważ nie zawierała szkodliwych metali ciężkich i emitowała niskie poziomy LZO.

Zastosowania w przemyśle motoryzacyjnym

• Części podwozia i ramy:Powłoka zapewniała warstwę ochronną dla elementów konstrukcyjnych, zapobiegając rdzewi i zapewniając integralność ramy samochodu.
• Płyty nadwozia pojazdu:Szara powłoka C-ED zapewniała gładką i jednolitą powierzchnię na panelach nadwozia, takich jak drzwi, kaptury i osłony, zwiększając trwałość i estetykę.
• Ochrona pod ciałem:Powierzchnia została nakładana na części podwozia pojazdu, zapewniając odporność na sole drogowe i chemikalia powszechnie spotykane w warunkach zewnętrznych.

Wniosek
ZastosowanieSzara katodiczna powłoka elektroforetycznaZapewniając wyższą przyczepność, długotrwałe osiągi,i atrakcyjnym wykończeniem., ta zaawansowana technologia powlekania okazała się idealnym rozwiązaniem dla przemysłu motoryzacyjnego.zrównoważony rozwój, i konkurencyjności produktów motoryzacyjnych.