Związek pomiędzy odpornością na korozję różnych podłoży metalowych a powłoką elektroforetyczną

W przemyśle powłok elektrotechnicznych, powszechne podłoże metalowe obejmują stal walcowana na zimno (stal niskopołusowa), stal walcowana na gorąco (stal konstrukcyjna węglowa, stal konstrukcyjna w stopu stopowym),Ocieplona stal (ocieplona na gorąco), galwanizowane elektrycznie), aluminium (czysty aluminium, stopy aluminium, odlewany aluminium), żeliwa i stal nierdzewna.

Odporność metali na korozję

• Ocieplona na zimno:Brakuje jej wrodzonej odporności na korozję, ale może zostać wzmocniona poprzez powłokę lub ocynkowanie.

• Stalo walcowane na gorąco (stalo strukturalne węglowe, stalowe strukturalne stopowe):Wykazuje stosunkowo niską odporność na korozję w normalnych warunkach, podatny na utlenianie i korozję w wilgotnym, solnym lub kwaśnym/zasadowym środowisku.

• Ocieplona stal:

1. Z galwanizowanych na gorąco:Oferuje silną odporność na korozję, z żywotnością ponad 20 lat, potencjalnie do 50 lat.

2. Elektro-galwanizowane:Zapewnia dobrą odporność na korozję, z żywotnością około 5 lat.

• Z aluminium:

1. Z aluminium:Łatwo reaguje z tlenem, tworząc gęstą warstwę tlenową, zapobiegając dalszemu utlenianiu i zapewniając odporność na korozję.

2. Aluminium odlewane do druku:Ma niestabilną strukturę krystaliczną, co czyni go podatnym na czynniki środowiskowe i generalnie wykazuje słabą odporność na korozję.

3. Zestawy aluminium:Zwiększona odporność na korozję poprzez dodanie innych elementów metalowych, chociaż wydajność zależy od procesów produkcyjnych i składu stopów.

• Żelazo odlewane:Posiada pewną odporność na korozję, a jego wydajność zależy od składu chemicznego i mikrostruktury.

• Wyroby z stali nierdzewnejWykazuje doskonałą odporność na korozję, odporność na ciepło, odporność na utlenianie oraz odporność na kwasy i zasadowości ze względu na obecność chromu.

Podsumowanie:Stal nierdzewna i stal ocynkowana wykazują szczególnie wysoką odporność na korozję.

Związek pomiędzy odpornością na korozję podłoża metalowego a powłoką elektryczną

1. Wpływ elektroplasty na odporność metalu na korozję:

Electrocoat tworzy warstwę ochronną na powierzchni metalu, izolując ją od środków korozyjnych i zapewniając ochronę przed korozją.Stan utwardzania farby i zawartość jonów zanieczyszczeń są istotnymi czynnikami wpływającymi na odporność farby na korozjęNiewystarczające utwardzanie prowadzi do słabego utwardzania żywicy, co zwiększa przepuszczalność powłoki przez wodę, co może powodować korozję podłoża stalowego.Wysoka zawartość jonów zanieczyszczeń zwiększa wchłanianie wody∙ przyspiesza korozję.

2. Wpływ obróbki powierzchni na odporność na korozję:

Obsługa powierzchniowa metali ma znaczący wpływ na odporność na korozję powłok elektrycznych.procesy powlekania fosforanowego lub niefosforanowego mogą znacząco zwiększyć elastyczność powłokiWykorzystanie tych metod pozwala poprawić chropowitość powierzchni, zwiększając tym samym przyczepność powłoki i ochronę przed korozją.

3Różnice w właściwościach fizycznych podłoża metalowego:

Właściwości fizyczne stali nierdzewnej i stali powodują różnice w odporności na korozję elektroplastów.natomiast powierzchnie stalowe mogą mieć rdza lub zużycieW przypadku stali nierdzewnej właściwa jej smarowość może zmniejszać przyczepność powłoki, podczas gdy bardziej szorstka powierzchnia stali zazwyczaj zapewnia lepszą przyczepność.

Powierzchnie galwanizowane zapewniają doskonałą odporność na korozję, skutecznie izolując podłoże od środków korozyjnych.warstwa ocynkowana dodatkowo zwiększa odporność powłoki na korozjęZ jednej strony działa jako anoda ofiarna, korodująca preferowanie w celu ochrony podłoża; z drugiej strony,powłoka elektryczna tworzy strukturę ochronną z dwóch warstw nad warstwą ocynkowanąJednakże problemy dotyczące kompatybilności między warstwą ocynkowaną a powłoką elektryczną, takie jak reakcje chemiczne, mogą powodować problemy z kompatybilnością między warstwą ocynkowaną a powłoką elektryczną.może pogorszyć właściwości powłoki i zmniejszyć odporność na korozję.

Substraty aluminiowe wymagają wysokiej jakości powierzchni, ponieważ powłoki elektryczne mają niższy zasięg w porównaniu z innymi metodami.Niewłaściwe procesy elektroforetyczne mogą prowadzić do defektów, takich jak chropowitość powierzchni lub bąbelkiTwarda folia tlenku aluminium na powierzchni aluminiowej przed powleczeniem zwiększa odporność na korozję.

4- Wpływ składu i parametrów procesu powlekania elektrycznego:

Kompozycja i parametry procesu powłoki elektrycznej wpływają również na odporność na korozję.natomiast katodowa elektrowarstwowa oferuje lepszą odporność na korozjęParametry takie jak grubość powłoki, jednolitość i przyczepność muszą być dostosowywane w oparciu o charakterystykę różnych substratów metalowych w celu osiągnięcia optymalnej ochrony przed korozją.

Podsumowanie

Na odporność na korozję powłoki elektrycznej wpływa wiele czynników, w tym obróbka powierzchni podłoża metalowego, właściwości fizyczne metalu,oraz skład i parametry procesu powłoki elektrycznejPoprzez odpowiednią obróbkę powierzchni i dostosowanie procesu odporność na korozję powłok elektrycznych może zostać znacznie zwiększona, aby sprostać potrzebom różnych podłoża metalowych.