Czynniki wpływające na adhezję powłok elektroforetycznych z powłokami nawierzchniowymi i powłokami proszkowymi

Czynniki Wpływające na Przyczepność Elektroforetyczną i Powłokę Nawierzchniową

1. Skład Farby:Skład zarówno powłoki elektroforetycznej, jak i nawierzchniowej odgrywa decydującą rolę w wydajności powłoki. Podkład powinien zapewniać doskonałą odporność na rdzę i korozję, podczas gdy powłoka nawierzchniowa powinna oferować doskonałą odporność na warunki atmosferyczne, odporność na zarysowania i walory estetyczne.

2. Proces Powlekania:Parametry procesu, takie jak temperatura, wilgotność i grubość powłoki podczas elektroforezy, znacząco wpływają na jakość powłoki. Wysokie temperatury mogą powodować szorstką powierzchnię powłoki, podczas gdy nadmierna wilgotność może prowadzić do pęcherzyków na powłoce.

3. Obróbka Powierzchni Podłoża:Czystość i chropowatość powierzchni podłoża bezpośrednio wpływają na przyczepność powłoki i odporność na zużycie. Niewłaściwa obróbka powierzchni podczas elektroforezy może skutkować przedwczesnym odrywaniem się powłoki.

4. Czynniki Środowiskowe:Zanieczyszczenia, sole i wilgoć w środowisku mogą uszkodzić powłokę, wpływając na jej długoterminową wydajność.

5. Weryfikacja Kompatybilności:Brak testów kompatybilności między produktami do elektroforezy i powłokami nawierzchniowymi.

Czynniki Wpływające na Przyczepność Powłoki Proszkowej

1. Jakość Proszku:Rozmiar cząstek, płynność i kolor proszku bezpośrednio wpływają na wygląd i wydajność powłoki. Duże rozmiary cząstek mogą skutkować szorstką powierzchnią powłoki, podczas gdy słaba płynność może powodować trudności w natryskiwaniu.

2. Proces Powlekania Proszkowego:Parametry procesu, takie jak temperatura powlekania, ciśnienie i prędkość, znacząco wpływają na przepływ i przyczepność proszku. Nadmierne temperatury mogą przyciemniać kolor powłoki, podczas gdy wysokie ciśnienie może niepotrzebnie zwiększać grubość powłoki.

3. Czynniki Środowiskowe:Zmienność wilgotności i temperatury otoczenia może wpływać na szybkość utwardzania i wydajność powłoki. Wysoka wilgotność może powodować pojawianie się cząstek na powierzchni powłoki.

4. Weryfikacja Kompatybilności:Brak testów kompatybilności między produktami do elektroforezy i powłokami proszkowymi.

Rozwiązania

1. Wybierz Odpowiednie Składniki Farby:Wybierz podkłady, powłoki nawierzchniowe i proszki odpowiednie do środowiska i wymagań aplikacji, zapewniając, że spełniają one standardy zapobiegania rdzy, odporności na korozję i odporności na warunki atmosferyczne.

2. Kontroluj Proces Powlekania:Ściśle reguluj temperaturę, wilgotność i grubość powłoki podczas procesu powlekania, aby uzyskać optymalne wyniki.

3. Obróbka Powierzchni Podłoża:Dokładnie oczyść i przygotuj powierzchnię podłoża, aby zwiększyć przyczepność powłoki i odporność na zużycie.

4. Kontrola Środowiska:Wdrażaj środki mające na celu ograniczenie zanieczyszczeń środowiska, soli i wilgoci, takie jak oczyszczanie powietrza w pomieszczeniach i sprzęt do osuszania.

5. Popraw Jakość Proszku:Używaj wysokiej jakości, stabilnych proszków i ściśle kontroluj parametry, takie jak rozmiar cząstek i płynność.

Problemy z Procesem Powlekania

1. Nierównomierne Powlekanie:Objawia się jako ślady szwów, niespójny kolor powłoki lub słaba gładkość powłoki.

2. Nadmierna Grubość Powłoki:Powoduje opadanie, wysychanie powierzchni z nieutwardzoną warstwą podkładową lub tworzenie się skórki na powłoce.

3. Niewystarczająca Grubość Powłoki:Występuje, gdy powłoka nie osiąga wymaganej grubości po standardowej liczbie przejść. Niewłaściwe lub niestandardowe operacje powlekania mogą również prowadzić do poważnego łuszczenia się farby, znacząco wpływając na wygląd i jakość wydajności powlekanego materiału.

Uwaga:Wiele problemów z łuszczeniem się powierzchni powłoki lub substandardową jakością powłoki jest ściśle związanych z techniką operatora. Niewłaściwa obsługa pistoletu natryskowego jest główną przyczyną wad powłoki, które zazwyczaj objawiają się w trzech powyższych aspektach.

Kluczowe Kwestie Dotyczące Obsługi Pistoletu Natryskowego

1. Odległość Pistoletu:Odległość między dyszą pistoletu a powlekaną powierzchnią, znana jako odległość pistoletu, powinna wynosić idealnie 300–400 mm. Zbyt krótka odległość powoduje nadmierne ciśnienie natrysku i odrzut, prowadząc do nierównomiernego powlekania i zbyt grubych warstw w zlokalizowanych obszarach z powodu wąskiego wzoru natrysku. Zbyt duża odległość powoduje utratę ciśnienia i rozproszenie farby, co skutkuje niewystarczającą grubością powłoki z powodu zbyt szerokiego wzoru natrysku.

2. Kąt Rozpylania:Wentylator natryskowy powinien być prostopadły do powlekanej powierzchni. Podczas obsługi ręcznej upewnij się, że szerokość natrysku nie jest zbyt duża, ponieważ może to powodować znaczne zmiany kąta ze względu na wyzwania operacyjne, prowadząc do nierównomiernego powlekania.

3. Kierunek i Prędkość Ruchu Pistoletu:Pistolet natryskowy powinien poruszać się równolegle do powlekanej powierzchni i prostopadle do wentylatora natryskowego, aby zapewnić jednolitość powłoki. Utrzymuj stałą prędkość 300–400 mm/s. Niestabilne prędkości powodują nierównomierną grubość powłoki — zbyt szybka prowadzi do cienkich powłok, a zbyt wolna skutkuje grubymi powłokami.

Uwaga:Powyższe trzy punkty podkreślają znaczenie przestrzegania standardowych procedur operacyjnych podczas procesu powlekania w celu uzyskania optymalnych wyników powlekania.

Test Przyczepności: Grubość Warstwy i Wybór Rozstawu

• Całkowita Grubość Warstwy 0–60 μm:Użyj rozstawu ostrza do cięcia krzyżowego 1 mm. Ten rozstaw jest odpowiedni dla twardych podłoży; w przypadku miękkich podłoży zwiększ do 2 mm.

• Całkowita Grubość Warstwy 60–120 μm:Użyj rozstawu ostrza do cięcia krzyżowego 2 mm, odpowiedniego zarówno dla twardych, jak i miękkich podłoży.

• Całkowita Grubość Warstwy 121–250 μm:Użyj rozstawu ostrza do cięcia krzyżowego 3 mm, odpowiedniego niezależnie od twardości podłoża.